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CÓDIGO FTP DE LA OMI 2010 PRUEBA DE INCENDIOS DE BUQUES El fuego es una de las amenazas más mortales para los buques que navegan en aguas internacionales. Debido a los espacios cerrados y las rutas de escape limitadas, un incendio puede propagarse rápidamente, con consecuencias devastadoras. En consecuencia, el Convenio Internacional para la Seguridad de la Vida Humana en el Mar (SOLAS) de la Organización Marítima Internacional (OMI) y el Código de Procedimientos Internacionales de Ensayo de Incendios (FTP) imponen requisitos estrictos sobre la resistencia al fuego de los materiales marinos. Las Reglas FTP de 2010 se implementaron oficialmente el 1 de julio de 2012. Regulan las pruebas y la aprobación de materiales ignífugos marinos y estructuras resistentes al fuego en el Capítulo II-2 del Convenio SOLAS. Además de las actualizaciones técnicas de varias partes, las reglas han integrado el MSC.61(67) original, el MSC.101(73) y los estándares dispersos a los que hacían referencia, de modo que los astilleros, diseñadores, aprobadores, fabricantes y organizaciones de pruebas de tipo de terceros tengan una comprensión más clara e intuitiva. Según la enmienda adoptada en 2004 (MSC.173 (79)), la Parte III refina aún más los estándares de prueba para diferentes niveles de resistencia al fuego y agrega disposiciones especiales para embarcaciones de alta velocidad (Partes 10 y 11), aclarando los métodos de prueba para materiales ignífugos y particiones resistentes al fuego. La revisión de 2010 del Código FTP fortalece los estándares internacionales unificados, lo que exige que todos los materiales de los buques sean certificados por agencias de pruebas aprobadas por la OMI para garantizar la coherencia global. Alcance de las pruebas de incendio del CÓDIGO FTP de la OMI 2010 El Código FTP de la OMI 2010 (Código de Procedimiento de Ensayo de Incendios) es el estándar principal para la certificación de materiales marinos resistentes al fuego. La Parte 1 prueba la incombustibilidad de los materiales a 750°C utilizando un horno tubular, lo que requiere una pérdida de masa de ≤50%, un aumento de temperatura de ≤30°C y ninguna combustión sostenida. La Parte 2 utiliza un calorímetro de cono (radiación de 25/50 kW/m²) para evaluar la densidad del humo y los gases tóxicos (CO, HCl, HCN, etc.) para garantizar la seguridad de la evacuación. La Parte 3 utiliza hornos de fuego verticales/horizontales grandes para probar la integridad contra incendios y el rendimiento del aislamiento de las divisiones de clase A/B/F de acuerdo con la curva estándar ISO 834 (por ejemplo, A-60 requiere un aumento de temperatura de la superficie no expuesta de ≤140°C en 60 minutos). La Parte 5 mide la propagación de la llama de los materiales de superficie utilizando paneles radiantes (50,5 kW/m²) para controlar la liberación de calor y el goteo ardiente. La Parte 10, diseñada específicamente para embarcaciones de alta velocidad, combina pruebas de sala a gran escala con calorimetría de cono para evaluar la capacidad general de control de incendios de los materiales resistentes al fuego. Minimizar la imagen Editar imagen Eliminar imagen Código FTP Parte 1, Prueba de no inflamabilidad Propósito Esta certificación verifica que un material no se quema ni produce gases inflamables a altas temperaturas (750°C). Es la certificación principal para todos los materiales resistentes al fuego a bordo de los buques (como las divisiones de clase A/B/C), lo que garantiza que no favorezcan la combustión en un incendio. Materiales aplicables Materiales estructurales: acero, aluminio, vidrio Materiales aislantes: lana mineral, fibra cerámica Compuestos: paneles, aislamiento de tuberías Materiales interiores: pisos, revestimientos de paredes Procedimiento de prueba Preparación de la muestra: 5–10 muestras (homogéneas o heterogéneas), secadas (105 ± 2°C o 500 ± 20°C para eliminar la materia orgánica). Prueba: Coloque la muestra en un horno y caliente durante 30 minutos. Registre lo siguiente: Tiempo de combustión continua (una llama > 10 segundos se considera inflamable). Aumento de temperatura en el centro de la muestra (a través de un termopar). Pérdida de masa (pesada antes y después). Entorno: Temperatura de la cámara de prueba 10–30°C, humedad relativa 20–70%. Criterios de aceptación Combustión continua: ≤ 10 segundos. Aumento de temperatura: ≤ 30°C en el centro de la muestra, ≤ 50°C dentro del horno. Pérdida de masa: ≤ 50% (homogéneo) o ≤ 50% (promedio para capas heterogéneas). Fallo: Cualquier muestra se quema durante > 10 segundos o el aumento de temperatura/pérdida de masa excede el valor especificado. Aplicación Todas las divisiones de clase A/B/C: los mamparos, cubiertas, puertas y ventanas deben pasar primero la Parte 1. Vainas de cables y materiales aislantes: asegúrese de que sean incombustibles y cumplan con SOLAS II-2/9. Certificación: Se requiere un Certificado de Aprobación de Tipo (COA) emitido por un laboratorio acreditado (por ejemplo, Intertek), con un período de validez de ≤ 5 años. Estándares Código FTP de la OMI Anexo 1, Parte 1 ISO 1182:2010 (Método de prueba de no combustibilidad) USCG 46 CFR 164.109 Equipo de prueba Minimizar la imagen Editar imagen Eliminar imagen El horno de prueba de no combustibilidad ISO 1182 es un aparato especializado diseñado para evaluar las propiedades de no combustibilidad de los materiales y productos de construcción, adhiriéndose a ISO 1182:2020 y estándares internacionales equivalentes como EN ISO 1182, BS EN ISO 1182, ASTM E136 y el Código FTP de la OMI Parte 1. Operando a una temperatura precisa de 750°C, prueba muestras cilíndricas (45 mm de diámetro, 50 mm de altura) para medir el aumento de temperatura (≤ 50°C para el horno, la superficie y el centro), la inflamación sostenida (ninguna para A1, ≤ 20 segundos para A2) y la pérdida de masa (≤ 50% para A1), lo que garantiza el cumplimiento de clasificaciones de seguridad contra incendios como Euroclase A1 y A2. Ampliamente utilizado en las industrias de la construcción, el ferrocarril, la marina y la aviación, este horno cuenta con termopares duales avanzados, control de temperatura automatizado y adquisición de datos en tiempo real, lo que lo hace esencial para certificar materiales en aplicaciones de alto riesgo de incendio. Código FTP Parte 2, Prueba de humo y toxicidad Propósito Evaluar la densidad del humo y los gases tóxicos generados por la quema de materiales para garantizar la visibilidad (facilitando la evacuación) y la baja toxicidad (reduciendo el riesgo de envenenamiento) durante los incendios, particularmente crítico para los buques de pasajeros (>12 pasajeros). Materiales aplicables Materiales interiores: pisos, alfombras, paredes, techos Vaina de cable: cables de bajo humo y cero halógenos (LSOH) Mobiliario: asientos, ropa de cama Materiales aislantes: tuberías, aislamiento de la sala de máquinas Procedimiento de prueba Preparación de la muestra: 9 muestras (3 condiciones × 3 réplicas), acondicionadas durante 24 horas. Condiciones de prueba: 25 kW/m² con llama piloto 25 kW/m² sin llama piloto 50 kW/m² sin llama piloto Prueba: Exposición durante 10–20 minutos, registrando: Transmitancia de la luz (calcular la densidad máxima de humo Dm cada 15 segundos) Concentración de gas a la densidad máxima de humo (muestreo FTIR). Entorno: Cámara de prueba con buena ventilación, velocidad del aire < 0,2 m/s. Criterios de aceptación Densidad del humo: Zonas de alojamiento: Dm ≤ 200 Otras áreas (por ejemplo, sala de máquinas): Dm ≤ 400 Gases tóxicos (concentración máxima, ppm): CO ≤ 1450 HCl ≤ 150 HCN ≤ 140 HBr/HF ≤ 600 SO₂ ≤ 120 (Buque de pasajeros) / 200 (Buque de carga) NOx ≤ 350 Fallo: Cualquier condición excede el estándar. Aplicación Buques de pasajeros: Bajo humo cero halógeno (LSOH) obligatorio y garantizar la visibilidad de las rutas de evacuación > 60%. Cables/Interiores: Reducir la corrosión por gases tóxicos a los equipos y los peligros para el personal. Cumplimiento de SOLAS: II-2/5.3 (Control de humo y tóxicos de materiales). Estándares Código FTP de la OMI Anexo 1, Parte 2 ISO 5659-2:2017 (Densidad del humo) ISO 19702:2015 (Análisis de gases tóxicos) IEC 61034-2 (Referencia de densidad de humo de cable) Equipo de prueba

EN 16989 Explicación Prueba de fuego de asientos de vehículos ferroviarios En la norma EN 16989:2018 y en la norma EN 45545-2:2020 En la norma EN 45545-2:2013+A1:2015, los anexos A y B, introducen el ensayo completo de incendio del asiento, ensayando tres grupos de asientos dañados, pero sin considerar el caso de los asientos intactos.Se encontró que los asientos que cumplían con la norma EN 45545-2 HL3 sólo cumplían individualmente con la norma BS 6853 Clase Ia., lo que lleva a la adopción de regímenes de ensayo diferentes y produce resultados de ensayo diametralmente opuestos.los resultados de los ensayos para los asientos dañados fueron peores que los de los asientos no dañados, pero también hubo ocasiones en que los asientos intactos tenían peores resultados de combustión que los asientos dañados. Por este motivo, el comité ferroviario CEN/TC 256 ha rediseñado el método de ensayo para el ensayo del comportamiento contra el fuego de los asientos completos para proporcionar disposiciones detalladas para el ensayo contra el fuego de los asientos completos.con varias modificaciones y adiciones a la fuente de fuego, vandalismo, modo de ensayo, requisitos de muestra, disposición de la muestra, procedimiento de ensayo y procedimientos y requisitos de verificación de calibración del equipo, etc., y fue aprobado en febrero de 2018,publicado oficialmente como EN 16989:2018 en junio de 2018. Objetivo de la norma EN 16989 La norma EN 16989 proporciona un método normalizado para: Determinar el comportamiento del fuego: Evaluar cómo reacciona un asiento ferroviario completo (incluyendo tapicería, reposacabezas, reposabrazos y caparazón del asiento) cuando se expone a un incendio, centrándose en la liberación de calor, la producción de humo y la propagación de la llama. Evaluar la resistencia al vandalismo: Probar la capacidad del asiento para resistir daños intencionales que puedan afectar su rendimiento contra fuego. Asegurar el cumplimiento: Cumplir con los requisitos de seguridad contra incendios establecidos en la norma EN 45545-2 para los vehículos ferroviarios, en particular para los asientos de los pasajeros, para reducir al mínimo los riesgos de incendio y mejorar la seguridad de las evacuaciones. La norma es fundamental para garantizar que los materiales utilizados en los vehículos ferroviarios no contribuyan significativamente a los riesgos de incendio, especialmente en escenarios de alto riesgo como túneles o trenes llenos de gente. Requisitos para los asientos en la norma EN 45545-2 En la norma EN 45545-2:2020, se suprime el contenido anterior del ensayo de incendio completo del asiento en los anexos A y B y el método de ensayo se refiere oficialmente a la norma EN 16989:2018. Además, la norma EN 45545-2:2020 establece determinados requisitos para los asientos completos de los pasajeros y sus materiales: Para los asientos no tapizados, existen dos principios para cumplir con los requisitos. Todos los materiales superficiales deberán cumplir los requisitos de la norma R6, es decir, el asiento, la parte delantera y posterior del respaldo, los reposabrazos, etc. Alternativamente, el asiento y la parte posterior de los materiales del respaldo deberán cumplir los requisitos de la norma R6.El asiento completo deberá cumplir los requisitos de la norma R18.. Requisitos de la norma EN45545-2 R6 Requisitos de la norma EN 45545-2 R18 Requisitos de la norma EN 45545-2 R21 Para asientos tapizados: Los asientos completos deberán cumplir los requisitos de la norma R18, el método de ensayo se refiere a la norma EN 16989:2018.Después de cortar el vandalismo, se mide la longitud del corte para evaluar su nivel de vandalismo. EN 16989 Prueba de incendio del asiento del vehículo Las pruebas de fuego con asientos pueden ser vandalizadas Se requieren cuatro ensayos de incendio si el asiento se va a probar totalmente o parcialmente vandalizado. Se realizarán dos ensayos contra incendios con el asiento en estado vandalizado. Se realizarán dos ensayos contra incendios con el asiento en condiciones no vandalizadas. Las pruebas de fuego con asientos no pueden ser vandalizadas. Se realizarán dos ensayos contra incendios de conformidad con la cláusula 7 con el asiento en condiciones no dañadas. Procedimiento de ensayo contra el fuego EN 16989 Configuración de prueba Ambiente de ensayo: el ensayo se realiza con un sistema de calorimetría con una capucha de escape y conductos de acero inoxidable, que garantiza una condición de buena ventilación con un caudal de escape de 1,2 m3/s. Fuente de ignición: se utiliza un quemador de propano de 15 kW como fuente de ignición, simulando un escenario de incendio realista. Muestra de ensayo: se ensaya un conjunto completo de asientos, incluyendo tapicería, reposacabezas, reposabrazos y caparazón del asiento. Simulación de vandalismo: el asiento se somete a una prueba de vandalismo de corte para simular daños intencionales.ya que los materiales dañados pueden comportarse de manera diferente en un incendio. Condicionamiento del asiento de prueba. El asiento de prueba cortando vandalismo. Posicionamiento del asiento de ensayo debajo del capó de humo. Posicionamiento del quemador en el asiento de ensayo. EN 16989 para la estabilización de los instrumentos y equipos, el caudal de escape será de 1,2 m3/s. Inicio del sistema de adquisición de datos. Encendiendo el quemador y aplicando la llama, la potencia de la llama abierta es de 15 kW, el tiempo de aplicación es de 180 a 360 segundos desde el inicio del ensayo. Prueba continua hasta los años 1560. Mediciones: Los parámetros clave medidos incluyen: Tasa de liberación de calor (HRR): Tasa a la que se libera calor durante la combustión, medida en kW/m2. Tasa media máxima de emisión de calor (MARHE): un indicador crítico para evaluar la intensidad del fuego, también en kW/m2. Producción total de humo (TSP): La cantidad de humo generado, que afecta a la visibilidad y la seguridad durante la evacuación. Altura de la llama: Es la extensión de la propagación de la llama, lo que indica la rapidez con que un fuego podría propagarse. Si necesita más detalles, tales como criterios de ensayo específicos, compra de equipos o comparación con otras normas, por favor hágamelo saber.

La invención del calorímetro de cono Existen muchos métodos de ensayo para evaluar el comportamiento de los materiales frente al fuego, como el ensayo de fuente de llama pequeña (ISO 11925-2), el índice de oxígeno (LOI) (ISO 4589-2, ASTM D2863), el ensayo de inflamabilidad horizontal y vertical (UL 94), el ensayo de densidad de humo NBS (ISO 5659-2, ASTM E662). Son en su mayoría métodos de ensayo a pequeña escala que evalúan una propiedad particular de un material, solo evalúan el comportamiento de un material en ciertas condiciones de ensayo y no pueden utilizarse como base para evaluar el comportamiento de un material en un incendio real. Desde su invención en 1982, el calorímetro de cono ha sido reconocido como un instrumento de ensayo para la evaluación exhaustiva del comportamiento de los materiales frente al fuego. Tiene la ventaja de ser completo, sencillo y preciso en comparación con los métodos tradicionales. Puede medir no solo la velocidad de liberación de calor, sino también la densidad del humo, la pérdida de masa, el comportamiento a la inflamabilidad y otros parámetros en un ensayo. Además, los resultados obtenidos del ensayo del calorímetro de cono se correlacionan bien con los ensayos de combustión a gran escala y, por lo tanto, se utilizan ampliamente para evaluar el comportamiento a la inflamabilidad de los materiales y evaluar el desarrollo del fuego. Cumplimiento de las normas El calorímetro de cono es uno de los instrumentos de ensayo de fuego más importantes para estudiar las propiedades de combustión de los materiales y ha sido utilizado por muchos países, regiones y organizaciones internacionales de normalización en los campos de los materiales de construcción, los polímeros, los materiales compuestos, los productos de madera y los cables. ISO 5660-1 ASTM E1354 BS 476 Parte 15 ULC-S135-04   El principio del calorímetro de cono Liberación de calor El principio de la liberación de calor se basa en que el calor neto de combustión es proporcional a la cantidad de oxígeno necesaria para la combustión, aproximadamente 13,1 MJ de calor se liberan por kilogramo de oxígeno consumido. Las muestras en el ensayo se queman en condiciones de aire ambiente mientras se someten a una irradiación externa dentro del rango de 0 a 100 kW/m2 y se miden las concentraciones de oxígeno y los caudales de los gases de escape. Liberación de humo El principio de la medición del humo se basa en que la intensidad de la luz que se transmite a través de un volumen de productos de combustión es una función que disminuye exponencialmente con la distancia. La oscurecimiento del humo se mide como la fracción de la intensidad de la luz láser que se transmite a través del humo en el conducto de escape. Esta fracción se utiliza para calcular el coeficiente de extinción según la ley de Bouguer. Las muestras en el ensayo se queman en condiciones de aire ambiente mientras se someten a una irradiación externa dentro del rango de 0 a 100 kW/m2 y se mide el oscurecimiento del humo y el caudal de los gases de escape. Pérdida de masa Las muestras en el ensayo se queman por encima del dispositivo de pesaje mientras se someten a una irradiación externa dentro del rango de 0 a 100 kW/m2 y se mide la velocidad de pérdida de masa. Informes Los datos del ensayo pueden calcularse para la velocidad de liberación de calor por área expuesta o por kilogramo de material perdido durante el ensayo, la liberación total de calor, la velocidad de producción de humo por área expuesta o por kilogramo de material perdido durante el ensayo, la producción total de humo, la velocidad de pérdida de masa y la pérdida total de masa. Tiempo hasta la ignición sostenida y la extinción, TTI, en segundos Velocidad de liberación de calor, HRR, en MJ/kg, kW/m2 Velocidad media de liberación de calor en los primeros 180s y 300s, en kW/m2 Velocidad media máxima de emisión de calor, MARHE, en kW/m2.s Liberación total de calor, THR, en MJ Pérdida de masa, en g/m2.s Velocidad de producción de humo, SPR, m2/m2 Producción de humo, TSP, en m2 Aparato de calorímetro de cono Calentador eléctrico radiante en forma de cono, que produce una salida de irradiación de 100 kW por metro cuadrado. Dispositivo de control de irradiación y medidor de flujo de calor. Célula de carga con buen aislamiento térmico. Sistema de gases de escape con sensor de medición del flujo de aire. Sistema de muestreo de gases de combustión con el dispositivo de filtrado. Analizador de gases, incluyendo analizador de concentración de O2, CO y CO2. Sistema de medición del oscurecimiento del humo. Sistema de autocalibración. Sistema de adquisición de datos. Software de funcionamiento. Aplicación Evaluación de las propiedades de combustión de los materiales Evaluar los riesgos de combustión del material de acuerdo con los datos del ensayo del calorímetro de cono (por ejemplo, HRR, HRR máximo, TTI, SPR, etc.), e identificar los materiales adecuados para su uso en diferentes aplicaciones. Estudio del mecanismo de retardo de la llama Mediante ensayos repetidos y la comparación de los datos de los ensayos, se puede optimizar la composición de los materiales para obtener materiales con mejores propiedades de retardo de la llama. Estudio de modelos de fuego Mediante el análisis de la velocidad de liberación de calor, la velocidad de liberación de humo de los materiales en combustión, el análisis de tendencias, o la conexión a un modelo de ensayo a escala media (ISO 9705), establecer diferentes tipos de modelos de fuego. Resumen El calorímetro de cono ofrece un método para evaluar la velocidad de liberación de calor y la velocidad de producción dinámica de humo de las muestras expuestas a niveles de irradiación controlados especificados con un encendedor externo. Es un instrumento fundamental en los ensayos e investigaciones sobre incendios que son más repetibles, más reproducibles y más fáciles de realizar.